Le sulfate de sodium est un composé inorganique, généralement un solide cristallin blanc, inodore et amer ou une poudre, qui est hygroscopic. Il peut être de grands cristaux transparents incolores ou de petits cristaux granulaires. Il est largement utilisé dans les domaines du verre d'eau, du verre, de la pâte céramique, de la pâte de bois, du réfrigérant, du détergent, du déshydratant, du diluant de colorant, des réactifs chimiques analytiques et des produits pharmaceutiques.

Dans la production industrielle de sulfate de sodium, le séchage est une étape cruciale. Le séchage de ce matériau particulier a des caractéristiques et des exigences uniques : lorsque la teneur en humidité est élevée, le matériau devient visqueux et facilement aggloméré à la surface de l'équipement (formant une coquille dure) ; en outre, malgré la structure relativement lâche du matériau lui-même, il a une faible fluidité. Le processus de séchage idéal doit répondre aux critères spécifiques suivants : faible consommation d'énergie, chauffage uniforme, respect de l'environnement et la capacité de réduire la teneur en humidité du produit aux spécifications souhaitées en un seul séchage.

Afin de relever ces défis, notre équipe d'ingénieurs a développé avec succès un séchoir à disque continu hautement efficace et respectueux de l'environnement en s'appuyant sur une analyse approfondie des matériaux et de nombreuses années d'expérience pratique en ingénierie de séchage, qui est utilisé comme système de base pour le séchage du sulfate de sodium. Ce schéma a été largement utilisé et validé dans l'industrie.

Les séchoirs à disque traditionnels rencontrent souvent le problème de l'agglomération du matériau lors du traitement du sulfate de sodium. L'agglomération peut provoquer une déformation ou un rebondissement de la lame ; le matériau collé au disque de séchage est difficile à gratter, endommageant ainsi le bras de la lame, la lame et même les connexions filetées. En outre, lorsque le taux de traitement du matériau est élevé, le matériau humide tombe facilement de la couche supérieure directement au fond de l'équipement, ce qui entraîne une teneur en humidité inférieure aux exigences du produit final.

Pour répondre à ces problèmes, notre société a effectué une série d'améliorations ciblées et d'innovations sur le séchoir à disque continu standard. En intégrant plusieurs technologies brevetées, nous avons conçu un séchoir à disque continu amélioré, spécialement optimisé pour le séchage efficace du sulfate de sodium.

Aperçu du processus : le matériau de sulfate de sodium humide de l'étape de production précédente est introduit en continu et de manière stable au sommet du séchoir par un dosageur. Lorsque le matériau s'écoule vers le bas à travers chaque couche de disque de séchage, il effectue un transfert de chaleur et de masse indirects avec le milieu thermique circulant dans le disque ; dans ce processus, l'humidité est progressivement éliminée pour atteindre ainsi l'effet de séchage souhaité. le matériau séché est finalement refroidi à une température d'emballage (généralement d'environ 50 ° C) dans la partie inférieure de l'appareil, en particulier dans la zone de refroidissement, avant d'être évacué par la sortie inférieure pour l'emballage. Les traces de gaz résiduaires générées dans le processus de séchage sont dépoussiérées et purifiées avant d'être déchargées par le ventilateur à induction induite.

Les principaux avantages du système de séchage de disques de sulfate de sodium spécial :

1.Économie d'énergie efficace ; fonctionnement continu : le séchoir utilise un mécanisme de transfert de chaleur de type conduction, ne nécessite pratiquement pas de volume d'air élevé ; par conséquent, les émissions de gaz résiduaires sont extrêmement faibles, l'efficacité thermique peut dépasser 85 %, dépassant de loin les équipements de séchage par convection.

2. Protection de l'environnement et faible perte ; excellent environnement de fonctionnement : le matériau s'écoule de haut en bas, la couche supérieure est humide, la couche inférieure est sèche, et combiné avec un débit de gaz d'échappement très faible (environ 0,1 m / s), inhibe efficacement la diffusion de la poussière. Les matériaux sont presque totalement exempts du transport des gaz d'échappement, ce qui minimise les pertes de produits tout en assurant un lieu de travail propre et respectueux de l'environnement.

3. Réglage flexible ; séchage uniforme : le processus de séchage peut être contrôlé avec précision par une variété de paramètres, y compris la vitesse de rotation de la broche, l'épaisseur de la couche de matériau, la température et le débit du milieu chauffant, la structure et le nombre de lames de rasage et le nombre de plaques de séchage efficaces, afin d'assurer une qualité stable et uniforme du produit.

4. Fonctionnement fiable ; longue durée de vie : l'équipement est robuste dans la structure, fonctionne en douceur, est facile à entretenir, le taux de défaillance est faible et la durée de vie est longue.

5.Écoulement unidirectionnel ; qualité stable : le matériau se déplace le long d'une trajectoire de « flux de piston » sur le disque de séchage, éliminant le phénomène de retour à mélange. Cela garantit une excellente uniformité de séchage sans étapes de mélange ultérieures.

6. Séchage et refroidissement intégrés ; contrôle précis de la température : chaque plaque de séchage peut fournir un milieu chauffant (vapeur / énergie thermique) indépendamment.